在高档数控机床领域,我国终于拥有了可以与进口设备比肩的自主研发的产品,8万吨大型模锻压力机和万吨级铝板张力拉伸机等重型锻压及数控冲压设备的成功研制,填补了国内航空领域大型关重件整体成形技术空白;大型贮箱成套焊接装备成功应用于长征五号等新一代火箭研制,在航天领域建立了首条采用国产加工中心和数控车削中心的生产示范线,已应用于新一代运载火箭、对接机构、探月工程差动机构等100余种、10000余件关键复杂零部件的加工,取得了显著的经济效益与社会效益;数控锻压成形设备的产业化成效显著,其中汽车覆盖件冲压线国内市场占有率超过70%,全球市场占有率已超过30%,有力地推动了国产汽车装备自主化,并成功出口福特汽车美国本土9条生产线。 与此同时,我国重点领域装备保障能力不断提升。“以五轴加工中心为代表的高档数控机床,在飞机典型结构件、航天复杂与精密结构件、飞航导弹发动机零部件等领域实现批量示范应用,为大飞机、新型战机、探月工程等国家重大专项和重点工程提供了关键制造装备。” 自主创新和可靠性水平显著提升 数控机床专项自2009年实施以来,行业技术水平明显提升,缩小了与国际先进水平的差距。卢秉恒介绍,我国研制的精密卧式加工中心等30多类重点产品达到国际先进水平。其中,25米数控立柱移动立式铣车床是国家重大工程项目建设的急需、替代进口的高端产品,其技术参数、技术等级均处于世界领先地位,机床规格、承载重量世界最大,代表了国家高档数控重型机床最高水平。 最值得一提的,我国机床行业的自主创新和可靠性水平提升显著,标准和技术规范逐步完善。通过专项实施,推动国内机床骨干企业联合高校、用户联合开发,积极组织数控机床可靠性评定国家/行业标准的编制并在机床行业内推广应用。机床主机平均无故障时间从专项实施前的400