我国目前普通铸件的生产能力过剩,高精密铸件的制造依然困难,核心技术和关键产品仍依赖进口。据了解,目前我国精密铸造主要存在以下四大问题:
一、精密铸造加工余量大。由于缺乏科学的设计指导,工艺设计人员凭经验难以控制变形问题,铸造的加工余量一般比国外大1-3倍。加工余量大,铸件的能耗和原材料消耗严重,加工周期长,生产效率低,已成为制约行业发展的瓶颈。
二、模拟软件应用不普及。铸造过程模拟是铸件生产的一个必要环节,在国外,如果没有计算机模拟技术,就拿不到订单。我国的铸造业计算机模拟起步较早,虽然核心计算部分开发能力较强,但整体软件包装能力较差,导致成熟的商业化软件开发远落后于发达国家,相当一部分铸造企业对计算机模拟技术望而却步,缺乏信任。目前这种局面虽有所好转,但在购买了铸造模拟软件的企业中,能够发挥其作用的还不多见,急需对企业员工进行软件应用培训。
三、浇注系统设计不合理。由于设计不当,存在卷气、夹杂等缺陷,导致铸件出品率和合格率低。大型铸钢件和大型钢锭在凝固结束后,在冒口根部、铸件的厚大断面存在宏观偏析、晶粒粗大问题。
四、能耗和原材料消耗高。目前,我国精密铸造行业环境问题严峻,采用高技术实现绿色铸造是当前需要重点解决的关键问题。据统计,铸件生产过程中材料和能源的投入约占产值的55%-70%。中国铸件毛重比国外平均高出10%-20%,铸钢件工艺出品率平均为55%,国外可达70%。我国精密铸造行业的能耗占机械工业总耗能的25%-30%,能源平均利用率为17%,能耗约为铸造发达国家的2倍。我国每生产1吨合格铸铁件的能耗为550-700公斤标准煤,国外为300-400公斤标准煤,我国每生产1吨合格铸钢件的能耗为800-1000公斤标准煤,国外为500-800公斤标准煤。
只有有效解决以上四大问题,才能在世界精密铸造市场中占据有利地位,并促进制造业的发展。我国精密铸造企业须加大新技术的研发、引入力度,快速消化并二次创新,开发出我国的专利技术和产品,提升竞争力。