我国的机床产业尽管实现了快速的成长,当前也面临着良好的发展机遇,但从产业发展本身来说,仍旧存在着五大制约因素。
一是产能扩张过快导致产业结构不合理。近两年机床行业各企业厂房扩建、设备购置投入巨大,产能扩张过快。数据显示,2011年全年机床行业累计固定资产投资额同比增长54.7%,其中设备工具购置额同比增长54.0%。
2012年由于受到经济发展大环境的影响,我国机床行业主要经济运行指标全面下降,新增订单显著减少,产销水平明显回落,资金占用大幅上升,制造资源大量闲置和供需矛盾愈加突出,行业固有的产能结构失衡的矛盾更加明显,本已严重的同质化市场竞争进一步加剧。
二是主机总体水平与国外差距较大。虽然国产数控机床占比不断提升,但主机在核心研发能力和产品设计水平、精度、质量、性能等方面都与国外先进水平存在较大差距。市场急需的中高档数控机床如加工中心、数控车床、精密磨床和特种加工机床等主要依赖进口;能够为用户提供成套、成线服务的企业很少,缺乏提供全套解决方案或承担更为复杂的工程总承包项目能力;产品质量的稳定性和可靠性方面较差。
三是自主创新能力不足。高速高精运动控制技术、动态综合补偿技术、多轴联动和复合加工技术、智能化技术、高精度直驱技术、可靠性技术等尚需进一步突破。长期以来,我国机床制造业的基础、共性技术研究工作主要在行业性的研究院所进行。能力薄弱,技术创新投入不足,引进消化吸收能力差,自主创新能力不高,缺乏优秀技术人才。虽然国产数控机床制造商通过技术引进、海内外并购重组等获得了一些先进数控技术,但缺乏对基础共性技术的研究,忽视了自主开发能力的培育。
四是高端数控系统受制于人。我国90%的数控系统需要国外进口。尽管部分国产数控系统厂家已基本掌握多轴联动、RTCP(旋转刀具中心点)三维刀具补偿等技术,其研制的高档数控系统也能满足部分用户的需求,但与国外产品相比,在技术水平上还存在很大差距。国内能做的中、高端数控机床,更多处于组装和制造环节,普遍未掌握核心技术。高端数控技术目前主要掌握在日本发那客、德国西门子、日本三菱三大厂商手中,进口高档数控系统基本垄断了中国国内市场。
五是关键功能部件发展滞后。高档数控机床的发展主要取决于高档数控系统和关键功能部件的发展。我国数控机床功能部件已有一定规模,电主轴、主轴单元、数控系统等也有专门的制造厂家,其中个别产品的制造水平接近国际先进水平。但整体上,我国机床功能部件发展缓慢、品种少、产业化程度低,精度指标和性能指标的综合情况还不过硬,特别在数控刀具方面滞后现象反映相当强烈。由于国产刀具品种少、寿命低,严重影响数控机床效率的发挥。
找准产业突破的抓手
我国机床产业的发展需要以市场需求为导向,以发展数控机床为主导、主机为龙头、完善配套为基础,重点突破数控系统和功能部件薄弱环节,加快高档数控机床产业化。
具体而言,机床产业的发展可以分两步走:到2015年,我国中高档数控机床生产基本满足国内需要,产品性能基本达到国际先进水平;到2020年,形成完善的数控机床产业链,国产数控系统和功能部件等配套件基本满足国内主机需要。国产中高档数控机床在国内市场占有主导地位,拥有几家掌握核心知识产权、具有国际竞争力和影响力的机床企业(集团),实现由机床生产大国向机床生产强国转变。
在产品领域,主机要重点发展金属切削机床、金属成形机床中的高档数控机床;功能部件要重点发展中高档数控机床急需的高速、高效、高精度、高可靠性功能部件;机床附件要重点发展双摆角数控万能铣头、滚珠丝杠副、滚动直线导轨副、主轴单元、刀库及自动换刀装置、数控刀架、数控回转工作台等;数控装置要重点发展全数字、开放式、高性能数控系统装置及伺服驱动装置,以及配套的伺服电机、主轴电机、电主轴组件、直线电机、力矩电机。