通过和国产刀具人员的交流及刀具的使用情况来看,在某些方面,国内PCD刀具的制作技术发展比较成熟,寿命和进口的刀具寿命相当,几乎没有什么太大的区别。据我个人的了解,现在大型的生产发动机的汽车主机厂,刀具都向国产化的方向在进行,刀具国产化已经是趋势。主要有以下几个因素:第一,国产的刀具成本低,刀具寿命有的和进口刀具差不多,大大降低生产成本。第二,刀具生产周期快,缩短了刀具的到货时间,为客户有序的生产得到有力的保证。这对国产的刀具厂家来说是优势,同时对国产的刀具厂家来说也提出更高的挑战及机遇。
国产刀具的主要缺点表现为刀具的稳定性不好,一个批次的刀具可能用的好,下个生产批次就不是很好。在刀具创新方面缺乏研发和创新,一味的模仿。在精加工方面需要得到提升,对于精度和工艺要求的把握是国产刀具厂家普遍的弱点。机械制造行业可以反映整个国家工业化水平,日本、欧洲国家的汽车行业制造都是使用自己本土化的刀具来加工,我们和西方国家相比,还有很大的差距。虽然目前3D制造技术发展迅猛,但是在短的时间内不可以能代替大规模的传统的生产制造。更有可能的是两者形成良好的互补。
就笔者个人看法而言,国产刀具厂家要加大对精加工的刀具的开发和制作,提高刀具质量并售后服务,加大对客户的刀具专业化培训,解决自己产品在使用中所出现的问题。另外国产刀具厂商要有自己的创新意识和开发能力,在“拿来主义”的基础上来运用创新开发,打造自己的品牌,提升自己的技术实力,为国内的制造业贡献力量。